На «Грете» умеют делать все

Евгений ФИАЛКО

IMG_3785Каждые 47 секунд с конвейера ПАО «Грета» сходит новая газовая плита. За один час работы это предприятие может укомплектовать ими большой многоэтажный дом, за неделю — микрорайон, а за месяц — целый город!

Для старшего поколения цифры остаются главным аргументом, молодежь поглядывает на бренд. «Грете» пока удается совмещать и то, и другое.
Если взять количество выпущенной продукции, то уходящий год стал здесь довольно успешным. По сравнению с прошлым годом вырос не только объем реализации (108,6%), но и количество изготовленных плит в штучном выражении (103%) — таковы данные за 10 месяцев. И это в условиях известных проблем в экономике и политике, переориентации рынков сбыта, скачков цен на энергоносители и т.д.
Что же касается бренда, то в руководстве ПАО «Грета» уже подумывают над тем, чтоб зарабатывать на нем деньги, так как их торговая марка известна не только в странах СНГ, но все больше узнаваема и в Европе. Кстати, мы неоднократно слышали от людей из разных концов Украины, что о Дружковке они узнали благодаря плите «Грета».
В чем же причина такой стабильности, которая сама по себе стало брендом этого предприятия с советских времен?
Главный инженер ПАО «Грета» Сергей Волобуев считает, что в основе всего лежит постоянная модернизация производственной (прежде всего, инструментальной) базы, которая сейчас уже мало отличается от европейских предприятий, а в некоторых вопросах даже превосходит.
Он рассказывает, как во время деловой командировки в Австрию ему удалось увидеть, что на одной из фирм, производящей полистирольную упаковку, работает установка, использующая конденсат пара, который затем охлаждали, чтобы снова нагреть и довести до парообразного состояния. Заводские технологи и конструкторы, взяв эту идею, смогли доработать ее так, что отработанный пар попадал в замкнутый цикл и после небольшого догрева использовался снова. При этом расход энергоресурсов уменьшался минимум в два раза.
Таких примеров довольно много. Каждая поездка за рубеж (и даже на дружковские предприятия — вспомните хотя бы совет директоров на «Контакте») приносит «Грете» какие-то технические новинки, которые затем адаптируются под заводской производственный процесс.
А в «сухом остатке» мы имеем рост производительности труда на 45%, рентабельности — на 18,7% (в прошлом году было 8,8%) и, как следствие, рост заработной платы на 45,5 процентов (все данные за 10 месяцев этого года).
IMG_3777Откуда предприятие берет средства на модернизацию производства? В первую очередь, за счет уменьшения энергозатрат. Мы уже писали об этой системной, постоянной работе, ставшей на «Грете» одним из главных приоритетов (НД от 26 октября). Сюда же можно добавить установку теплообменников на дымогарных трубах, чтобы полученное тепло направлять на отопление помещений. За последние пять лет на заводе полностью поменяли водопроводные трубы на пластик и оптимизировали водоводные трассы. Если раньше регулярные порывы были головной болью для всех, то сейчас о них практически забыли.
С помощью тепловизора на «Грете» определяют утечки тепла и находят способы их предотвращения. Естественно, здесь идет постоянный процесс утепления зданий, замены окон (или закладка ненужных проемов), установки утепленных простенков, автоматических дверей с ролетами, замены люменисцентных ламп на светодиодные и т.д.
Освобождающиеся в результате экономии средства идут на техническое перевооружение. Генеральный директор Виктор Анненков не только поддерживает такие инициативы, но и постоянно настраивает всех искать что-то новое, изобретать, предлагать — двигаться в ногу со временем.
Этот огромный коллективный труд выливается в новые и новые виды продукции, которые уверенно пробивают себе дорогу на самый престижный европейский рынок. В отдельные месяцы в европейские страны уже уходит до 27% дружковских газовых плит.
Если два с половиной года назад в Европу отправились две модели плит, то сейчас — 60! А на очереди еще семь, ждущих сертификаты европейских лабораторий. Всего на «Грете» выпускают около 200 (точнее — 193) модификаций газовых плит, хотя еще недавно их было 150.

Только за последнее время здесь, помимо белого, серого и коричневого, освоили бежевый цвет. Перешли на безникелевые эмали. Внедрили процесс фосфатирования деталей с помощью циркония, который создает гораздо лучшую основу для эмалевого покрытия и при этом не оставляет шламов. В прошлом месяце была завершена масштабная работа по модернизации упаковки, что дало как уменьшение материалоемкости, так и усиление жесткости гофрокартона.
Переход на евростандарты постоянно ставит такие задачи, на которые раньше не обращали внимание или просто их не замечали — как, например, уменьшение теплопроводности деталей плиты. И чтобы соответствовать этим высоким требованиям, нужно всегда быть «в форме», в курсе новейших достижений и веяний времени.
По сути, на ПАО «Грета» научились делать все, что производят ведущие мировые предприятия бытовой «белой» техники. Единственное, чего здесь пока не делают, это встроенную духовку. Однако нам сообщили, что в следующем году планируется освоить производство и этого, последнего, вида продукции, чтобы с 2018 года начать его массовый выпуск. Тогда мы сможем с уверенностью сказать, что «на «Грете» умеют делать все».



Понравилась статья? Оцените ее - Отвратительно!ПлохоНормальноХорошоОтлично! (Нет оценок) -

Возможно, Вас так же заинтересует:
Загрузка...

Комментариев еще нет